近日，在浙江萬豐奧特集團車間看到：一組機器人自動臂靈活一轉，一個完整的鋁合金車輪被輕輕抓起，展現在人們面前。這條年產45萬件鋁合金車輪鍛造新工藝生產線，是浙江萬豐奧特集團前不久投入運行的，總投資達3億元。鍛造這種新的鋁合金車輪生產工藝，首次在國內得到大規模量產化成功應用。這是繼傳統的重力、擠壓、低壓等鋁合金車輪鑄造工藝后，國內鋁合金車輪生產工藝領域迎來的又一次全新變革，達到世界領先水平。
“復合鍛造的工藝，節約設備投資，降低模具費用，生產場地占用面積大大減少。同時，由于采用標準型產品鋁棒加工，鋁棒的表面缺陷集中在車輪的加工表面，毛坯精度幾乎接近成品要求，保證后序加工余量小、班產效率高。通過揉捻與擠壓所生產的產品力學性能比常規低壓鑄造工藝的要高18%以上，材料可節約15%以上。”“萬豐奧特”有關負責人說。
從“制造”到“創造”，并非一步之遙，尤其是對處于全球金融風暴“重災區”的汽車行業來說，具有一定的風險。“萬豐奧特”迎難而上，不斷創新技術，把危機當作機遇，提出走自強不息、產業復興之路。
用技術創新，推動產業升級，一直是“萬豐奧特”堅持的主旋律。2007年，該集團成功開發工業機器人，用于程序化大批量鋁輪澆鑄，“一個機器人能干18個工人的活。”在鑄造車間這一最為艱苦的崗位，機器人的問世，不僅將員工從惡劣的生產環境中解放出來，還降低了20％的勞動力成本。
今年3月，擁有全部知識產權、獲得機械工業科學技術進步獎及10多項國家專利的萬豐新型機器人澆鑄系統研究，又取得重大突破。在萬豐奧特集團，已有累計40余套萬豐澆鑄機器人應用于各類鑄造生產。為提高鍛造自動化水平，公司又成功研發了鍛造機器人系統。經過近四年的努力，“萬豐奧特”機器人自動化裝備的研究與應用正日益成為企業一個新的增長亮點。
“萬豐奧特”通過產業升級以及裝備創新，降低了成本，1～5月利潤目標完成率超過100%。
