12月22日，全市傳統制造業改造提升工作推進會召開。作為配套活動，21日下午，來自全市200多家傳統制造業重點企業的負責人，分為南、北兩片區實地走訪參觀了5個考察點，對全市傳統制造業改造提升的典型案例進行實地觀摩學習。 
　　南片的考察路線，包括蕭山區的迪安派登洋服、德意電器；北片的考察路線，包括余杭區的春風動力、西奧電梯。兩條考察路線的行程，都安排了下沙的中策橡膠集團杭州朝陽橡膠有限公司。 
　　“目前橡膠輪胎生產數11918臺，生產完成率達64.44%。”下午3時，杭州朝陽橡膠有限公司綜合信息平臺上，關于輪胎的生產信息清晰醒目。公司相關負責人介紹，這樣一個智能化的生產管理模式，已經覆蓋公司生產、能耗、監控、管理的方方面面，整個車間的運行情況都會轉換成這類清晰的圖表。 
　　自引入阿里云的人工智能ET工業大腦之后，中策橡膠通過人工智能算法匹配最優的合成方案，讓中策橡膠的混煉膠平均合格率提升了3%-5%，大大節省了企業的生產成本。通過建立質量管控平臺系統，運用工業互聯網技術對現場檢測數據進行采集、存儲和分析，輪胎車間的現場工藝執行率提升0.46%，廢品降低0.02%，輪胎重量合格率從89.63%提升到99.71%，實現年增經濟效益3767萬元左右。 
　　現場最吸引人眼球的，當屬朝陽輪胎生產的中國首個云網智慧輪胎，該輪胎能夠實現實時的胎溫、胎壓監控，從而及時地進行信息反饋，保障司機的生命安全、財務安全。 
　　走進德意電器智能工廠，著實令人大開眼界：一樓是原材料加工流水線，每一步驟的流水線工人約20人左右；二樓是自動碼垛及產品噴漆生產線，工人已寥寥無幾；三樓是成品裝配線，全自動機械車正忙碌地運轉著…… 
　　在德國工業4.0的設計理念下，德意大型智慧工廠實現了全自動化生產。這個以物聯網技術為支撐的全程數字化管理的工廠，在不增加人工的情況下，僅一期工廠年產量就達到200萬臺，產能相比原先老工廠提高了3-4倍，以一個車間為例，原先需要600個員工、現在只需要200個。 
　　這座智慧工廠，如今已成為目前廚電行業內規模最大、管理最先進、運營效率最高的智能工廠之一。自投產以來，實現了工廠生產制造到售后服務的全流程智能化，減少人力20%以上，綜合節約成本4%。這一切都得益于互聯網、大數據等新一代信息技術與制造過程的深入融合。 
　　在全球任意一個地方下達一個個性化西裝的需求訂單，由系統自動配送客戶的面料、配件，接著，根據客戶體型數據，系統推送面料進入自動裁床和生產線。5天后，一套個性化定制西裝已在快遞途中。在迪安派登洋服（杭州）有限公司，這樣一套服裝智能化生產、個性化定制系統，吸引了前來參觀的傳統企業負責人眼球。 
　　“迪安派登洋服在服裝行業摸爬滾打了26年，為全球40家品牌服裝做過OEM（貼牌）加工。”企業負責人介紹，原來一套西裝只賺100元左右，而如今工廠經過智能化改造之后，加工費就能有500元左右，利潤率大大提高。 
　　這套系統更加“聰明”之處在于，能夠對每一個工位的員工工作情況進行有效掌控，根據每個人不同的工作效率進行訂單派送。同時，系統還掌握著海量的人才及版型數據，從而能夠滿足全球不同地區人群的衣著體驗。 
　　春風動力生產的國賓摩托車名聲在外，許多前往參觀的企業家說，春風動力產品的名聲很大，自動化水平也很高，但一直沒有機會到春風動力工廠一睹真容。
　　走進春風動力產品展廳，一排排摩托車、沙灘車印入眼簾。穿過生產車間，參觀團看到企業的生產指揮中心里，一塊數據大屏實時顯示著各項工作計劃和生產流程參數。這是春風動力的制造執行與控制系統，能夠實時智能排程、智能調度、進度監控、異常快速響應、物料預警、質量監控和數據分析等功能。 
　　工作人員介紹，項目實施后，公司庫存周轉率提升50%，設備利用率提升25%，產品生產周期縮短30%，運營成本降低30%，不良率降低30%，國內產品定制需求增長75%以上。 
　　西奧電梯是余杭的“明星企業”，無論是智能制造、“兩化融合”，還是營銷創新、國際拓展，都起到了示范帶頭作用。走進西奧電梯，酒店式的行政樓、花園式的辦公環境和智能化的裝造車間，讓前往參觀的傳統制造業企業負責人印象深刻。 
　　走進企業的現代化生產車間，各種智能化機器人有序作業，流水線上全自動化效率頗高，車間上下充滿著自動化的氣息，鮮見工人。通過對機器人的深度開發，西奧的生產線上已經具有高度的柔性，可以勝任各種生產要求。 
　　西奧電梯的最大看點的是薩瓦尼尼自動裝箱線和鈑金自動生產線及折彎自動檢測兩大系統。通過這兩大系統的改造實施，設備平均利用率提升13%，生產效率平均提升20%，產品一次合格率提升1.9個百分點，差錯率平均下降50%，藥劑處理率降低25%，大幅度減少了廢液排放。