異常可以分哪幾類？
對于異常，可以細分三類：
第一，異常的流程，即制定異常流程處理標準；
第二，異常操作，即以案例做各工序的教材；
第三，緊急加工，即因生產計劃變更或發生不良造成預定外的生產。
如何明確處理異常的方法？
異常僅是口頭指示，易造成作業結果的混亂，所以異常發生前后的對象個數、作業方法、使用工具、作業時的考慮事項、確認項目要在文件中明確地指示。
要明確所有異常的處理辦法，就需要區分常規作業與異常作業：常規作業指的是有明確的規格要求，采取通用作業方法不會引發新問題，或無特別要求的作業；異常作業指的是書面指示則可能會造成作業結果混亂的作業。
什么是無意識差錯？
無意識差錯，就是重復作業中，因注意力不集中，在無意識中發生的錯誤。
無意識差錯的特點？
無意識差錯的特點有四個：
第一，簡單的作業，并沒有簡單做好，而發生的差錯；
第二，長期復重作業時，而引起的差錯；
第三，無意識差錯發生，一般是工作的過程（或者是作業的標準）曖昧、不好而造成；
第四，一旦發生無意識差錯，用日常經驗來看，而且很難找到說明 的理由。
防止無意識差錯的“愚巧化”原則是什么？
要防止無意識差錯，一個簡單的辦法就是“愚巧化”策略。“愚巧化”策略的核心目標是要“愚人”也能像巧匠一樣把工作做的完美。
一般來說，防止出現無意識差錯的途徑有兩種，一是“不發生”，包括三個原則；二是“發生不良也不流出”，包括兩個原則，結合起來，被稱為“愚巧化”五原則。
因此，“愚巧化”五原則的內容為：
第一，排除，即無這種作業；
第二，替代化，即不用人做；
第三，容易化，即將工作（作業）簡易化；
第四，檢查；
第五，防止波及，即緩和影響。
可以用表進行簡潔明了的概括，如表所示：
產生失誤的原因有哪幾種？
產生失誤的基本原因有以下九個：
(1) 忘記
即忘記了作業或檢查步驟，比如忘記在打螺絲之前先裝上墊片。
(2) 對過程/作業不熟悉
由于不熟悉作業過程或步驟，產生失誤就很難避免，如讓一個剛經過培訓的新手去焊接工序，產生失誤的概率比熟手肯定大得多。
(3) 識別錯誤
識別錯誤是對工作指令或程序判斷或理解錯誤所致。如作業標準書指明更換IC時需同時加熱各引腳，但修理作業員理解為逐個加熱各引腳。
(4) 缺乏工作經驗
由于缺乏工作經驗，很容易產生失誤，如讓一個從未在企業中做過的人去進行制造過程管理，就比較容易產生失誤。
(5) 故意失誤
出于某種原因，作業者有意造成的失誤。
(6) 疏忽
這類失誤是由于作業者不小心所造成，失誤的很大一部分是由此類原因造成。
(7) 行動遲緩
由于作業人員判斷或決策能力過慢而導致的失誤，如錫槽焊接時間為3秒之內，而作業員5秒后才將漆包線從錫槽內拿出，而導致絕緣不良。
(8) 缺乏適當的作業指導
由于缺乏作業指導或作業指導不當，發生失誤的概率是相當大的。如裝配機殼，假設正確的裝配方法是先裝一顆螺絲，后裝對角螺絲，第三步裝其余螺絲中的一個，如作業指導為隨機裝配螺絲，則可能發生裝配間隙等失誤。
(9) 突發事件
由于突發事件而導致作業人員措手不及，從而引起失誤，現實中此類原因引起的失誤較少。
制造過程常見的失誤有哪些？
制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：
交易過程常見的失誤有哪些？
交易過程常見失誤有以下幾類：
（1）文件中漏掉重要信息；
（2）文件中存在錯誤信息；
（3）文件中存在與該交易無關的重要信息。
傳統防止人為失誤的方式是什么？
產生失誤的原因基本可歸為三大類，即人的原因、方法原因和設備原因，其中人為失誤所占的比重很大，這是很多質量學者和公司管理層很早就認識到的。
長期以來，一直被各大公司沿用的防止人為失誤的主要措施是“培訓與懲罰”，即對作業者進行大量培訓，管理人員每每勸戒作業者工作要更加認真和努力，確實，通過培訓，可以避免相當一部分人為失誤，比如由對過程/作業不熟悉，缺乏工作經驗、缺乏適當的作業指導所導致的失誤。但由于人為疏忽、忘記等所造成的失誤卻很難防止。
防差錯中防止失誤的基本原理是什么？
隨著技術的發展和客戶要求的提高，質量標準也越來越高，美國質量管理大師菲利浦．克勞士比提出了質量“零缺陷”的理論，很快成為最新的質量標準，各優秀企業均以此為追求目標。很明顯僅靠“培訓和懲罰”的傳統防錯方法所取得的改鄯效果與新的質量標準相去甚遠。
為了適應新的質量標準，企業管理人員須杜絕失誤，而要杜絕失誤，須首先弄清楚產生失誤的根本原因，然后針對原因采取對策。
日本豐田汽車公司的工程師SHIGEO SHINGO 通過長期研究，建立了一套新的防錯模式——POKA-YOKE，其基本原理為：用一套設備或方法使作業者在作業時直接可以明顯發現缺陷或使操作失誤后不產生缺陷。作業人員通過POKA-YOKE完成自我檢查，失誤會變得明白易見，同時，POKA-YOKE也保證了必須滿足其設定要求，操作才可完成。
POKA-YOKE防差錯的特點是什么？
POKA-YOKE防差錯的特點包括：
（1） 全檢產品但不增加作業者負擔；
（2）必須滿足poka-yoke規定操作要求，作業過程方可成；
（3）低成本；
（4）實時發現失誤，實時反饋。
防差錯POKA-YOKE的四種模式是什么？
POKA-YOKE針對不同的過程和失誤類別，分別采用不同的防錯模式，分別是：
(1) 有形POKA-YOKE防錯
有形POKA-YOKE防錯模式是針對產品、設備、工具和作業者的物質屬性，采用的一種硬件防錯模式。如電飯煲中的感應開關即為一種有形POKA-YOKE防錯模式。如果電飯煲中未加入水，加熱開關就無法設定至加熱位置，只有加水，加熱開關方可打至加熱位置。
(2) 有序POKA-YOKE防錯
有序POKA-YOKE防錯模式是針對過程操作步驟，對其順序進行監控或優先對易出錯、易忘記的步驟進行作業，再對其他步驟進行作業的防錯模式。
(3) 編組和計數式POKA-YOKE防錯
編組和計數式POKA-YOKE防錯模式是通過分組或編碼方式防止作業失誤的防錯模式。
(4) 信息加強POKA-YOKE防錯
信息加強POKA-YOKE防錯模式是通過在不同的地點、不同的作業者之間傳遞特定產品信息以達到追溯的目的。
防差錯有哪些思路？
防差錯是一門技術, 有一系列技術和工具用于各類過程的錯誤防止，下表列明了不同的防錯思路及其策略：
從上表可看出, 防錯的思路有減少失誤、檢測失誤、簡化作業, 替代、削除等, 從其目標及采用的方法來看:
(1) 消除失誤
削除失誤是最好的防錯方法。因為其從設計角度即考慮到可能出現的作業等失誤并用防錯方法進行預防。這是從源頭防止失誤和缺陷的方法，符合質量的經濟性原則，是防錯法的發展方向。
(2) 替代法
替代法是對硬件設施進行更新和改善， 使過程不過多依賴于作業人員， 從而降低由于人為原因造成的失誤(占失誤的部分)。這種防錯方法可以大大降低失誤率，為一種較好的防錯方法，缺點在于投入過大，另外由于設備問題導致的失誤無法防止。
(3) 簡化
簡化是通過合并、削減等方法對作業流程進行簡化，流程越簡單、出現操作失誤的概率越低。因此，簡化流程為較好的防錯方法之一，但流程簡化并不能完全防止人為缺陷的產生。
(4) 檢測
檢測是在作業失誤時自動提示的防錯方法, 大都通過計算器軟件實現，為目前廣泛使用的防錯方法。
(5) 減少
從減少由于失誤所造成的損失的角度出發，即發生失誤后，將損失降至最低或可接受范圍，目前許多智能設備均或多或少具備該功能。
防差錯有哪些運用法則？
以下是幾個基本的防錯法則, 遵循這些法則, 可有效防止作業失誤。
(1) 只生產所需的產品
有兩層意思，一為只生產所需數量的產品，生產量超過需要量，不僅是一大浪費，而且在生產、運輸、存儲各環節增加了出現失誤的機會。二為生產時需牢記客戶對產品的質量需求，使作業符合要求，背離客戶需求，無從談到質量，當然失誤頻頻。
(2) 削減、簡化、合并作業步驟
作業步驟越多，出現失誤的機會越多，削減、簡化和合并作業步驟，等于為減少失誤創造條件，在新產品開發階段，生產過程設計時遵守該原則可大大降低后續生產中的不良。對現有過程的分析和改善時運用該原則同樣會降低失誤機會。
(3) 使每個人都參與缺陷預防
質量是全員參與才可成就的，這早已成為共悟，但人人樹立預防失誤、防止缺陷的觀念，并參與缺陷預防才是最重要的。人人參與預防了，零失誤、零缺陷可有望實現。
(4) 追求完美
在質量、成本、交期、技術和服務幾個方面持續追求，比如質量的“零缺陷”，如果公司文化中認為零缺陷不可實現，無疑會縱容“人無完人，犯一兩次錯誤沒啥大不了的”等觀點的盛行，其結果可想而知。理念會直接影響人的行動，建立持續追求完善的文化是防錯效果的根本保證。
(5) 設計系統和程序來消除缺陷產生的機會
最好的系統是預防。最好的質量是不用檢查和測試。如果在設計時間設計出專門的系統來防止可能出現的失誤，將出錯機會完全消除掉，則失誤和缺陷自然消失。這是質量學家和工程師們努力追求的目標。
對制造過程防錯工具有哪些？
(1) 專用防錯工具、儀器
指采用專門防錯工具、儀器、軟件等來防止失誤產生，如臺式沖壓機的雙啟動按鈕，只有同時按下兩側按鈕，沖頭才會落下，按下單側按鈕, 沖頭不會動作，這就防止了由于作業員失誤造成的人身傷害和產品缺陷。
(2) 工序精簡
工序精簡是削減、簡化和合并作業工序和作業步驟來達到降低失誤機會之目的的防錯工具，很多公司在大量采用此種方法。
(3) 統計過程控制
通過統計過程控制可以實時發現過程的特殊變異，有利于盡快實施改善而將損失降至最低程度，統計過程控制是目前廣為采用的防錯技術之一。
(4) 在線測試
在線測試是在作業流程中加入檢驗和測試工序，以實時發現缺陷、防止缺陷漏至客戶或后工序的防錯手段，是一直沿襲下來的最常見的防錯方式之一。幾乎所有制造過程均不同程度地采用在線測試方式進行質量控制。
(5) 采用通/止/通類測量工具
通/止/通類測量工具可以迅速判斷產品是否合格，與通過測量取得連續數據相比，通/止/通類測量工具效率高，成本低，判斷準確，基本未增加作業員負擔，這使100%檢查變得輕松容易。對這類測量工具的使用價值很多公司尚未意識到。
(6) 確認批準程序
通過確認和批準，確認人和批準人可從不同角度審查作業結果，更容易發現問題，這是廣為采用的防錯方法之一，如公司的新產品樣板在發放生產前，生產人員需將其提交高層進行確認批準，無誤后方可發放，這就從一定程度上防止了因失誤擴散造成的損失。
對交易過程防錯工具有哪些？
(1) 文件的確認和批準
交易過程往往涉及各類文件，文件中的關鍵性失誤可能導致巨大損失。如將購貨合同中的購貨金額欄多一個零或少加一個零，會給買方或賣方造成大損失。通過文件的確認和批準程序，可有效防止合同失誤。
(2) 電子表格
將文件標準化并做成電子表格形式，采用菜單式對話框，日期及時間自動生成，只需填入關鍵數據或文字即可。這樣缺陷機會數大為減少，產生缺陷的概率隨之減少。
需要指出的是，對以上防錯工具針對作業實際進行綜合應用，收效較為明顯。
防錯檢測技術可以分為哪幾類？
檢測是防錯和質量保證的重要手段，如使用得當，會起到很好的防錯效果，防錯檢測術有以下幾種：
(1) 判斷型檢測
判斷型檢測是指在通過對產品的檢測和挑選，以將不合格品從合格品中挑選出來的檢測方法，一般LQC所進行的檢驗和測試均為判斷型檢測。
判斷型檢測是一種事后補救方式，它不能防止缺陷的產生，只可以發現并隔離缺陷并為后續改鄯提供某些信息,相當于救火。等到火警發生才去撲救，往往損失慘重。理想的過程應該是免檢的，即通過預防使過程缺陷為零，自然無須去檢驗，由于質量管理水平有限，目前絕大多數公司都在浪費大量的人力物力進行判斷式檢測，在質量管理水平很高的公司投入在判斷式檢測上的資源相對要少得多，當然最終的目標是完全取消判斷式檢測。
(2) 信息型檢測
信息型檢測是通過抽樣方法取得檢測數據，并利用此數據，來監控生產過程的穩定性。統計過程控制（SPC）方法所進行的檢測即為信息型檢測。
信息型檢測帶有預防性質，雖然它在抽檢時間上是與生產過程同步進行的，但通過信息型檢測可以及時發現過程是否處于統計受控狀態，一旦有失控跡象，可以靈敏地在控制圖上顯現出來，從而可以將缺陷原因消滅在萌芽狀態。信息型檢測投入的成本比判斷型檢測少得多，效果也好很多。目前質量管理水平較高的公司均廣泛采用信息型檢測技術。
(3) 溯源型檢測
溯源型檢測是對過程的作業條件進行檢測和確認，以保證在作業之前即滿足高質量生產所需的條件。如新產品開發設計過程的設計數據審查及測量系統評估即為溯源型檢測。
溯源型檢測是真正意義上的預防型檢測。它通過對源頭上設計時間進行檢測從而確保產品和制造過程設計能夠滿足質量要求。根據質量杠杠原理，在此階段的檢測收益比判斷式檢測高一百倍，目前很多公司已認識到溯源型檢測的意義，開始探索和實施溯源型檢測。
(4) 自檢
自檢是在作業員完成作業, 將產品投入下一工位前的檢查和驗證, 它是作業的一部分, 對每個產品百分之百進行檢驗, 這是一種良好的作業習慣. 是“第一次即將事情做對”的第一步. 自檢時需注意把握好標準。
(5) 互檢
互檢是后道工序作業前對前道工序作業結果的正確性的驗證, 它可以防止出現因缺陷累積而造成大的損失, 還有利于建立作業人員的團隊協作精神, 是經久不衰的防錯法之一。
常見的檢測項目和檢測裝置有哪些？
除了從源頭上預防外, 發現失誤對防錯來說十分重要, 下表列明了幾種常見的檢測項目及檢測裝置
通過對檢測項目的工作狀況檢測, 可以發現并預警, 以達到防錯失誤和缺陷的目的
防差錯過程管理中應秉承哪些觀念？
防差錯過程管理中應秉承以下觀念：
（1）自檢和互檢是最基礎、最原始, 但頗為有效的防錯方法；
（2） 防錯裝置并不需要大量的資源投入或很高的技術水平；
（3） 任一作業或交易過程均可通過預先設計時加入防錯技術而防止人為失誤；
（4） 通過持續過程改善和防錯, 零缺陷是可以實現的；
（5） 防錯應立足于預防, 在設計伊始即應考慮各過程操作時的防錯方法；
（6）在所有可能產生問題的場所均考慮防錯方法。
防差錯的實施步驟是什么？
防差錯實施步驟包括：
第一步：確定產品/ 服務缺陷并收集數據
第二步：追溯缺陷的發現工序和產生工序
第三步：確認缺陷產生工序的作業指導書
第四步：確認實際作業過程與作業指導書之間的差異
第五步：確認工序是否存在以下問題:
該工序是否在調整中；
該工序的作業工具或設備是否發生變更；
該工序的規格、參數和作業標準是否發生變化；
是否存在部品相混或堆放過多部品；
該工序操作步驟是否太多；
該工序是否作業量不足；
該工序作業標準是否夠；
該工序作業是否平衡；
該工序是否堆積過多品；
該工序作業環境如何；
該工序作業節拍是否快；
第六步：分析缺陷原因
第七步：分析作業失誤原因
第八步：設計防錯裝置或防錯程序以預防或檢測同類失誤
第九步：確認防錯效果, 必要時進行過程調整
第十步：持續控制及改善
防差錯的十大原理是什么？
防差錯十大原理包括：
(1) 斷根原理：找出產生差錯的根本原因，并采取相應的預防措施。
(2) 保險原理：通過保險裝置，預防差錯行為的產生。
(3) 自動原理：采用自動化的方式，保證生產按既定的方式進行，避免人為錯誤。
(4) 相符原理：通過形狀、顏色、標記、數量等簡易方式，來排除產生問題的可能。
(5) 順序原理：對于有順序要求的工序，設計相應的工裝，保證安裝順序的準確完成，如果不按事先給定的順序無法進行下去。
(6) 隔離原理：采用可靠裝置，將不合格的物料，從生產線中分離出去。
(7) 復制原理：對于某些比較重要的檢測儀表等，為了保證其可靠性，同時裝兩個，可以依此判斷其工作的可靠性（是否正常），防止因儀表故障而產生重大后果。
(8) 層別原理：分層或分等級篩選，并加以不同的標識。
(9) 警告原理：對于有的過程易出錯且在未想出好的避免措施前，用警示的方式來進行提示，起到減少差錯的可能。
(10) 緩和原理：降低過程的難度。目前將Q電阻用計算機計算后，將補償工序從較復雜工序變為普通工序，減少出錯的機會，該項目就利用這一原理。
