胡劍鋒 尹中秋 王華清 毛 喆
《武器裝備質量條例》明確了首件鑒定的要 求， 國軍標 GJB 908-90 和 GJB 908A-2008，對首件鑒定的要求、流程進行了規定。相關文獻對首件鑒定的論述也較多，本文結合工作實際，對首件鑒定相關問題進行探討。
一、首件鑒定范圍的確定
GJB 908A-2008 的5.1規定了首件鑒定的范圍，但范圍上規定了試制產品、批生產中的重大變更和顧客要求三種類型，只明確了標準件、借用件不用開展首件鑒定，但對于一個試制產品上哪些零件需開展首件鑒定的并沒有明確規定。從標準文字上可理解為試制產品除標準件、借用件外都應開展首件鑒定；同時，即使一個簡單的零件進行轉廠生產也要重新開首件鑒定，這種方式無疑是將標準“過執行”。實際工作中，大多企業是采取只對關鍵件、重要件開展首件鑒定，這種范圍的執行只考慮了設計風險因素而沒有考慮工藝風險因素，會造成因對首件鑒定標準的“欠執行”，會導致某些雖非關重件的零件因加工難度大，而在生產中出現批次性不合格的現象。
對于首件鑒定范圍的確定，應結合該產品的FEMA（Failure Mode and EffectAnalysis, 失效模式和效果分析）進行，FEMA分析有可分解為 DFEMA( 設計失效模式分析）和 PFEMA ( 過程失效模式 )，產品上的關鍵件、重要件是設計人員通過 DFEMA 后得到的結果，而首件鑒定的主要目的是確定生產條件能否保證生產出符合設計要求的產品，偏重于“人、機、料、法、環、測”這六個要素綜合過程能力的鑒定，也就是 PFEMA 分析后所識別的風險因素。因此，范圍確定時，應結合 DFEMA 和 PFEMA的分析結果，以便于更加經濟、合理地、針對性強的確定該產品首件鑒定的范圍。
二、首件鑒定與特殊過程的關系
GJB 908A-2008 的5.2.2“生產過程的檢驗和審定”中 b)規定：“對特殊過程確認的檢查。當生產過程中含有特殊過程時，檢查其特殊過程用于生產之前已進行了確認，過程參數獲得了批準。”從該條款可以看出，若零件涉及特殊過程確認，應先完成特殊過程確認的活動，才能開展首件鑒定的工作。但對于新零件新材料，涉及熱處理、焊接等特殊過程，其確認的方法有試樣和零件兩種形式，有時特殊過程確認還需用零件進行。同時，HB 8413-2013《特殊過程的確認》中 5.1.2.3 規定：“工藝評審及首件鑒定的結果可作為工藝確認的依據。”從這兩個標準可看出，首件鑒定和特殊過程確認存在觸發條件的矛盾。
實際工作中可以將首件鑒定與特殊過程相融合。首件鑒定是對零件加工全過程的鑒定，不能局限于單純的機械加工，期間涉及的熱表、焊接等過程，也應在首件鑒定的范圍內。因此，在首件鑒定前的檢查中，可以檢查涉及的特殊過程是否進行，若沒有進行，應將特殊過程確認納入到首件鑒定過程中。
三、首件鑒定所需零件數量選取
很多企業開展首件鑒定時，就選取一個零件進行全工序生產。這主要是對首件鑒定的定義理解有所偏差。關于首件鑒定的定義也發生過變化，具體如下：
GJB 908-90 2.1：按照設計圖樣等技術文件的要求，對試制和批量生產的第一件零（部或組）件進行全面的工序和成品檢查、考核，以確定生產工藝和設備能否生產出符合設計要求的產品。
GJB 1405-92 3.83：對試制或批量生產的第一件零（部或組）件進行全面的工序和成品檢查，以確定生產條件能否保證生產出符合設計要求的產品。
GJB 1405A-2006 3.34：對試生產的第一件（批）零部（組）件進行全面的過程和成品檢查，以確定生產條件能否保證生產出符合設計要求的產品。
從上述的定義的變更可以看出，首件鑒定的首件由以往的“第一件”變為了“第一件或第一批”，這個定義的變更可能有以下三方面原因：
1. 鑒定周期的需要。GJB 908A-2008中4.4的要求：“首件鑒定不合格時，應查明不合格產生的原因，采取相應的糾正措施，并重新進行首件鑒定，或對鑒定不合格的項目重新進行首件鑒定。”在首件鑒定全工序生產過程中，若出現不合格，需重新投料再開始，耽誤周期。而若投入一小批，每個工序都采取首件檢驗的方式，若出現不合格，可分析原因采取措施后，隨后變可得到驗證，能夠有效保證首件鑒定按計劃節點完成。
2. 鑒定充分的需要。單獨采取一件零件進行首件鑒定，最終測量得到數值只是一個單一樣本，難以反映加工過程中可能產生數值波動的情況。而采用小批零件進行鑒定，具有一定的樣本量，可以通過數據分析判定該零件的過程能力指數，便于識別可能存在的風險。
3. 產品生產的需要。零件的首件鑒定是為了防止加工出現成批質量問題，而鑒定工作和產品批量投入的關系，標準上的要求也有變化。GJB 908-90將首件鑒定定義為第一件，其中4.2條款規定：“生產計劃部門根據首件鑒定目錄‘應先投產首件，后批量投產’。允許首件相對于同批產品領先工序加工”。而GJB 908A-2008中5.3.7條款規定：“首件鑒定合格后，組織才能批量投產”。這是由于GJB 908A-2008中的首件鑒定的首件的定義已經擴展為“第一批”。因此，投入含有一定數量的第一批零件進行首件鑒定，即滿足了鑒定的需求，也可在首件鑒定完成后，生產的需求也可同時得到保證。
綜上所述，對某零件開展首件鑒定的活動時，可結合生產計劃的情況，選取一定數量進行第一批生產，即可保證首件鑒定工作的有效性和充分性，也使首件鑒定工作融入生產任務中。
四、首件鑒定方法單一
首件鑒定的定義是“……全面的過程和成品檢查”，這就要求首件鑒定工作必須對零件加工完成。同時，GJB 908A-2008的5.1中 c）列舉了四種“在批生產中產品或生產過程發生了重大變更之后首次加工的零（組）件”還應再次進行首件鑒定。這在生產實際中，因局部的變更還需重新開展首件鑒定，則會造成該零件整體生產節點的耽誤。如某零件，其某個尺寸原為普通設備加工，為了提供質量的穩定性，采取了數控設備加工，通過數控軟件的控制，減少了對操作者技能的依賴。而按照首件鑒定的標準，需要該零件從投料開始一直加工完成，才能作為首件鑒定的完成。還如熱處理等特殊過程，隨著真空淬火爐的普及應用，很多用鹽爐淬火的零件都被真空淬火所替代，而標準缺乏對某一工序的單獨鑒定。這種全工序完成后進行成品檢驗的方式，缺乏“基于風險思維”的應用，單純的以最終檢驗為首件鑒定合格的依據，而沒有識別過程變更所需采取應對風險的措施，沒有單工序的鑒定和采用試樣、典型零件鑒定的方式。這種方法單一的鑒定方式，在生產運行過程中，很多人員常因嫌流程繁瑣而故意規避，缺乏主動鑒定來防范風險的想法。
五、首件鑒定后缺少改進提升
GJB 908A-2008在首件鑒定完成后，資料存檔，可以組織批量生產，也就表示該項活動結束，這種方法沒有融入 PDCA 的質量管理思想。最初零件首件鑒定的開展，涉及人、機、料、法、環、測等諸方面因素，在首件鑒定過程中，只是鑒定該零件在某一加工情景下的符合性，只是鑒定加工工藝要求的某個具體值，存在最初對風險的識別不充分，在批量加工過程中，零件質量波動性大，加工過程能力不強的現象。首件鑒定工作是零件批量加工的準備工作之一，應該是不斷進行動態的管理，結合后續批量加工的數據分析，確定是否還需再次重新開展鑒定工作，尤其是出現批量報廢的情況，在分析原因制定糾正措施后，更應該重新開展首件鑒定以驗證糾正措施的有效性，來達到持續改進的效果。同時，通過對該零件批量加工結果來評判首件鑒定的效果，可以識別出企業首件鑒定策劃中以往沒有考慮到的要素，通過不斷完善企業自身的首件鑒定制度，來提高首件鑒定的有效性。
結語
GJB 908A-2008相對于 GJB 908-1990來說，是按照“過程”的概念對首件鑒定的程序進行了細化，但沒有將 GJB 9001C-2017中“基于風險的思維”和“PDCA”這兩種思想與“過程方法”相結合，存在首件鑒定工作缺乏動態管理和持續改進，在實際工作中，應將上述質量體系的三種核心思想納入，使首件鑒定工作能更有效的開展，規避風險并能不斷持續改進。
（作者單位 : 空軍裝備部 , 航空工業鄭飛公司熱表處理廠 )
作者：胡劍鋒 尹中秋 王華清 毛 喆來源：裝備質量公眾號
轉自：西安融軍通用標準化研究院
