“這個車間主要生產的是低壓斷路器。”德力西工作人員張美雪介紹，低壓斷路器又叫自動空氣開關，主要在電路中起控制作用。遇到負荷、短路、漏電等故障時，它還會自動切斷電路，保護用電安全。
“目前這個車間一共有30名左右工人。”張美雪提到，車間采用智能化全自動生產，除了最后一步需要對產品進行人工復檢，其他流程都是全自動的，車間工人則主要負責設備維護、調試和檢驗。例如，工人可以根據指示燈顏色變化監測設備是否正常運作。“原來這個車間有1000名左右工人，智能化生產后，用工效率極大提升。”
設備指示燈 見習記者 汪雨晨 攝
浙江德力西電器有限公司技術部經理嚴睿在一旁補充，“傳統的生產需要更多人工操作的介入，設備智能化后，所有操作是有‘思想’、有標準的，由智能系統操控，‘一條龍’自助生產。”
“信息化、系統化、標準化。”這是嚴睿對設備升級后的感受。他提到，生產設備智能化改造后，生產流程更規范了，生產過程更“聰明”了。例如，研發團隊設計的E-kanban系統，引入AGV（自動引力運輸車），能夠實現動態補料，大幅提升產線補料效果，避免缺料引起停線。
德力西專利墻 見習記者 汪雨晨 攝
“智慧”不僅停留于局部，追溯產品生產的全流程，“智慧”的基因已經開始蔓延。
抬頭望向車間墻上的大屏，上面不斷滾動的數據和信息便是智慧生產佐證。“流水線照明燈管脫落”“地面水漬”“配電箱未關閉”……屏幕上是各類隱患提醒，工人在生產過程中若發現問題，可以同步上傳，相關負責人根據整改建議在截止時間前完成整改。一塊屏幕背后，是一張數字化網絡鋪就的智慧化路徑。“如果僅僅只有一部分實現數字化，那么信息就成了孤島，因此，我們推進的是全流程的數字化。”德力西集團高級副總裁胡成虎介紹，德力西將智能制造貫穿于研發、制造、檢測及倉儲等各個環節，通過云系統實現產品從制造、庫存、銷售和使用狀態的全程追蹤與可視化。
安全改進機會清單 見習記者 汪雨晨 攝
通過云系統，遠在上海的研發人員能夠隨時知曉各個生產基地的具體情況。生產過程中，如果設備出現問題，員工可以通過ANDON系統報警、手表提醒、二維碼登記、系統錄入等一系列操作，最終將設備問題記錄納入維修經驗庫，為其他員工提供借鑒。運輸過程中，GPS定位會進行物流跟蹤，向云系統自動反饋定位，實時上報異常狀態，并進行物流效率分析，保證產品第一時間到達客戶手中。客戶使用時，元件的參數和設備狀態會全面呈現在云系統中，客戶不再是毫不知情的使用者，而是參與其中的反饋者。
“創新是新質生產力的核心要素。企業如果不創新，就沒有生命力。”胡成虎表示，從2012年開始，德力西就對電氣主業旗下各大生產基地開展自動化改造，其中尤以新建的蕪湖基地最為領先，目前，其自動化率高達97%。
“創新是永恒的主題。”除了生產過程智能化，胡成虎表示，通過研發團隊的不斷創新研發，未來德力西將提供更多適應家庭智能化、城市智能化、國家電網智能化的產品。
(來源：浙江在線）
