我國機床工業開始大量引進國外先進技術,合作生產各類數控機床.同時,通過在四大國際機床展上參展,在技術上廣泛交流合作,使得中國機床工業的技術水平快速提高。

　　1979年6月，寧江機床廠在《人民日報》上刊登廣告：“直接接受國內外用戶訂貨。”這一舉動打破了計劃經濟時期買賣雙方互不見面的銷售方式，也開啟了機床行業逐步走向市場經濟的大門。1980年，隨著改革開放的進一步深入，我國機床工業開始大量引進國外先進技術，合作生產各類數控機床。同時，通過在四大國際機床展上參展，在技術上廣泛交流合作，使得中國機床工業的技術水平快速提高。

　　改革開放后，整個機床工業加強了對廣大用戶和國外機床工業情況的調查、研究、分析。特別是中國機床協會于1989年開始舉辦中國國際機床展覽會，以及媒體越來越多的對國內機床市場進行分析，促進了我國機床行業對國內乃至國際市場需求的了解。此外，在掌握機床設計、制造、使用技術方面，通過大量引進國外先進技術以及合作生產各類數控機床，不斷進行仿創結合，誕生了一批如五軸聯動控制加工中心、各種環保機床、大型、重型、高精度機床產品，使得全行業技術水平有了明顯的提升。

　　盡管機床有著其作為共性技術的特點，在布局、結構、傳動、控制等方面有共同點，通過互相學習，仿創結合能快速發展，然而一些高精產品的核心關鍵技術是仿制不出來的，只有依靠人才培養、加強科研，突破瓶頸，才能實現自主創新。

　　2006年以來，國家進一步明確了機床工業的重要性、戰略性地位，發布了《國務院關于加快振興裝備制造業的若干意見》。其后，國家發改委又制定出《數控機床發展專項規劃》，要求：至2010年，數控系統自主知識產權的要占數控機床總量的75%;功能部件配套自給率60%以上;國產數控機床要占領國內市場的50%以上。在政策的正確引導與市場調節的融合不斷深化下，2007年、2009年的中國國際機床展覽會(CIMT)上，數控機床、數控系統、功能部件、刀具、測量、附件等各種新產品琳瑯滿目，特別是大型、重型、復合加工、五軸聯動數控機床等許多國產自主創新產品的上市，不僅受到廣大用戶的歡迎，也引起了國際機床工業界對中國機床的重視。

　　然而，在這30年的發展中，仍有許多值得總結的經驗教訓。

　　一、對整體現狀、市場需求缺乏深入分析，缺乏全局和重點發展規劃。

　　長期以來，我國對機床擁有量的現狀、市場需求缺乏全面、正確的統計數字和分析，許多統計分析未能與重點數控機床技術的發展緊密配合。這不符合整體機床工業的客觀發展規律。

　　我國在1980年機床擁有量為283萬臺，其中粗加工車床構成比為43%，精加工磨床占10%，工藝落后的原因就在于粗加工機床多而精加工機床少。30年后的2008年，中國機床工業約有5382家企業，機床擁有量約700萬臺，(美國約240萬臺、日本約140萬臺)，粗加工機床仍占40%以上，精加工機床少于10%;與國外由高效自動化機床和數控機床組成的精加工機床占比20%~30%相比，我國的精加工機床構成比依然十分落后。

　　二、缺乏人才、科研力量薄弱，未能掌握核心技術、依賴進口。

　　盡管經過改革開放30年的發展，然而行業在人才培養、科研投入上仍表現出嚴重不足。生產制造都浮于表面，如建國初期的七大綜合機床研究所，現已淪為一般性生產企業，失去了“參謀、攻堅、組織、服務”四大作用，已經發揮不出研發實力。由于研發環節薄弱，面臨許多關鍵技術瓶頸，大量高精產品依賴進口。目前，我國航天、汽車工業的先進數控機床70%依賴進口。這是我們必須正視的現實。

　　三、主機與數控系統、功能部件、刀具之間發展不協調，缺乏緊密配合。

　　在改革開放30年中，數控機床的產量、消費量發展很快，產量均居全國首位。但從產品結構上看，大部分為低、中檔產品，高精機床才剛剛起步，關鍵技術以及核心配套件長期依賴進口。

　　究其原因，一是對數控系統、功能部件、刀具的發展，缺乏周密規劃，與主機發展脫節。二是長期仿制國外產品，并沒有吃透其核心技術。產品質量不過硬，基礎不牢固，高檔產品更難以發展創新。三是嚴重缺乏技術專家以及熟練的技術工人，在產品的精度上、質量上、可靠性上，技術不過硬，配套不過關。

　　六十載光陰，說短不短。美國機床工業以不到60年時間超過當時居首位的英國;德國機床工業以不到60年的時間又趕超了美國;日本同樣以不到60年時間，在機床工業實力和數控機床技術上，進入世界三大強國之一。

　　同樣也是60年，中國培育出了一個機床大國，然而，由“大”走“強”卻任重道遠。“機床工業強，則國強”。這已成為世界科技、經濟、競爭力歷史發展所充分證明。隨著中國工業化進程的不斷發展，對先進機床的需求將越來越高。因此，要深刻認清發展規律，重視機床工業的重要性、戰略性地位，科學地總結過去的經驗教訓，扎扎實實地推進機床工業的發展。