（2018-03-26）
3月22日，《人民日報》發表題為《工廠如同花園 產品全能回收》的文章。文中詳細介紹了天能循環經濟產業園作為國家級循環經濟標準化試點基地，踐行綠色發展理念，將轉型植入“綠色基因”、生產邁入“智造時代”、“一圈一鏈”驅動發展來引領產業轉型升級，走出了一條天能特色的“綠色智造”發展之路。
全文如下：
走進位于浙江省湖州市的天能集團循環經濟產業園，綠樹環繞，池塘魚戲。這座年產值達到60億元的花園式工廠，是國家級循環經濟標準化試點基地。
“湖州是‘綠水青山就是金山銀山’理念的誕生地， 也是國內首個以‘綠色智造’為特色的試點示范城市，天能的變革轉型正是湖州‘綠色智造’的寫照”。天能集團董事長張天任說，天能集團專注電池產業32年，從一家村辦小廠發展成為國內新能源動力電池領軍企業，要用綠色點亮百姓生活。
轉型植入“綠色基因”
2017年2月，天能集團“高性能鉛蓄電池綠色設計平臺建設與產業化應用項目”被列入首批工信部2043年綠色制造系統集成項目。這家傳統型裝備制造企業，近年來始終把“綠色”作為轉型升級過程中的優先項，步伐越走越快，越走越穩。
“一方面，我們通過產品的生態設計，從材料源頭賦予電池更環保、更安全的特性；另一方面，我們還在行業內率先履行生產者責任延伸制，開展廢舊電池回收，發展循環經濟產業，實現了對電池的全生命周期管理。”天能集團有關負責人說。
天能集團斥資近30億元建設的循環經濟產業園，包括已建設的“年回收處理30萬噸廢鉛酸蓄電池”及“年產2000萬千伏安時動力儲能用密封鉛酸蓄電池”兩大項目，打造出鉛蓄電池行業唯一一條集回收、冶煉、再生產于一體的閉環式綠色產業鏈。處處綠景的背后，是工業廢水經過無害化處理后的成果，這里工業用水重復利用率100%，處理過的水達到國家二級城市用水標準，可以用來澆花養魚。
在這里，廢舊電池金屬回收率可達99%以上，塑料回收率達99%，殘酸回收率達100%。從這些廢舊電池中提取的再生鉛生產成本比原生鉛低38%，能耗僅為原生鉛的35%。相比于傳統的原生鉛生產方式，每生產一噸再生鉛可節約標煤60%，節約水50%，減少固體廢物60%，減排二氧化硫66%，成為制造業節能減排、生態文明建設的現實樣本。
生產邁入“智造時代”
近兩年，天能集團著力推進機器換人、智能制造。目前，天能已擁有國內最先進的鉛蓄電池全自動裝配生產線，每班次裝配線上的人數從原來的51人減少到7人，每15秒就生產出1節電池，人均產能提升3.7倍，生產效率和產品質量大幅提升。
天能研發的智能“云電池”已經投放市場，這款電池通過“天能云網”將云電池、互聯網和用戶手機連接起來，從而給傳統動力電池附加了定位、管理、防盜等功能。此外，天能的電動汽車用PACK與電池管理系統BMS也深受客戶好評。
天能“十三五”的互聯網戰略，就是要讓互聯網滲透到制造業，通過互聯網與實業的結合，以流程再造、組織再造與轉型升級，打造一個基于“互聯網+”的平臺型企業。
近年來，天能集團圍繞發展重心實施特色人才項目，培育了一批創新型人才和高層次人才。
李文博士曾在美國知名企業工作10多年，深耕燃料電池、鋰離子電池、儲氫材料等新能源領域，先后主持完成30多項高端科研項目，其中3項為世界首創，并獲得28項美國專利授權。2014年回國后，李文來到天能集團擔任首席科學家。到天能集團后，公司專門組建了一個團隊，建立了實驗室。
“一圈一鏈”驅動發展
近年來，天能集團通過“一圈一鏈”來促進企業的高質量可持續發展，為國家的生態文明建設作出貢獻。
一圈，就是循環經濟生態圈。天能集團在浙江長興發展循環經濟產業進行了復制推廣，2011年起在河南濮陽建設了年處理10萬噸的循環經濟產業園。通過在全國各地的30萬個營銷網點，將廢舊電池分散回收、集中處置、無害化再生利用，形成了閉環式的循環經濟生態圈。
一鏈，就是綠色智造產業鏈。天能集團從綠色產品、綠色車間、綠色工廠、綠色園區、綠色標準、綠色供應鏈等入手，借助互聯網、大數據、云計算等手段，把綠色智造這條主線貫穿到生產經營的全流程，引領產業向綠色、高端、智能方向發展。2017年工信部公布的第一批綠色制造體系示范名單中，天能集團就有3家公司榜上有名，其中兩家被評為綠色工廠示范企業，一家被評為綠色供應鏈管理示范企業。
(新聞來源：天能集團)
