在東海之濱的臺州市金屬再生產業基地的東南，有一片“藍色海洋”很惹人注目：這些有著藍色頂部、設計現代的廠區，就是浙江巨科實業有限公司。在這里，該公司正啟動實施了新型高強高韌汽車鋁輪轂項目。

     巨科項目的建設，在當前路橋眾多的工業項目建設中有著樣本意義。

    “巨量級”項目，實現相關產業的裂變發展

     作為全省“浙商回歸”的重大項目，四年前，巨科公司高強高韌輕量化鋁合金輪轂項目回歸落戶路橋，成為當時全省第三、臺州最大的制造業項目，及時填補了臺州汽車制造產業鏈關鍵節點的空白。

    “我們在基地里共有1200畝，其中400畝的一期年產1500萬只新型高強高韌鋁合金輪轂坯料項目已在去年11月11日建成投產。”巨科公司總經辦主任黃京說。當天，巨科在這里打響了“雙響炮”：同時舉行了年產1500萬只鋁合金輪轂項目投產儀式暨年產1億只鋁合金輪轂開工儀式。

     隨著一期項目的建成，巨科公司再利用廠區東邊800畝土地，規劃建設二期年產1億只新型超高強高韌鋁合金輪轂坯料項目。黃京說，二期項目計劃總投資64億元，分兩個階段建設，第一階段20條生產線于今年1月份開始建設，到今年年底完成全部廠房及生產線建設并投入生產；第二階段30條生產線將于明年年底完成建設并投入生產。

     巨科項目的建設，有著明顯的裂變效應。巨科公司董事長李書通介紹，項目建成后可實現工業產值506億元，能夠形成汽車輕量化鋁合金輪轂生產的核心競爭力，帶動巨科鋁業、路橋金屬資源再生產業基地、輪轂行業的發展，形成年產值1000億元以上的應用產業鏈。

    “科研化”投入，實現生產工藝的裂變提升

     新型高強高韌鋁輪轂生產有什么特別之處？在項目現場發現：“科研化”的投入，讓企業的生產工藝實現了裂變提升。一走進5號廠房，迎面而來的是一臺臺大型的機器，許多機器都有不同大小的液晶顯示屏，機器表面覆蓋著一層銀白色的鋁殼，整個車間看上去很是“高大上”。與一般廠區情況不同，巨科項目的車間里幾乎見不到有人走動。黃京說：“這里總共有10條生產線，每條生產線的用工只需要8個人。”“機器換人”為創新生產工藝提供了條件。除了采用巨科公司自主研發的新型超高強度高韌鋁合金新材料，世界首創的高強度熱軋厚板+鍛壓+旋壓生產工藝生產鋁合金輪轂外，巨科還引進熱模鍛壓力機、旋壓機、機器人成套、加工中心數控機床等國內外先進的自動化生產設備，配備實驗室、空壓站、廢液處理站等輔助生產設施，產品生產裝備、技術標準達到或超過歐洲標準，與鑄造鋁合金輪轂相比，產品可減重50%；與鍛造鋁合金輪轂相比，產品可減重30%。創新有效的前期研發工作，為巨科項目開拓市場打下了堅實基礎。據介紹，巨科公司累計研發成果申報國家專利94項，授權47項，申報國際發明專利9項，其中5項已通過國際檢索單位審核，形成了國內領先、國際先進，具有自主知識產權的鍛造鋁輪專利技術。

    “快進鍵”模式，實現項目建設的裂變發展

    “這些廠房長290米，寬120米，面積有34000平方米左右。”黃京指著眼前的廠房說，作為項目的一期成果，巨科公司如今已經建成了4幢這樣的“巨形”廠房。回眸建設過程，有人形容說就像按下了“快進鍵”。

    “從圍墾形成的灘涂上，建成一個個的標準廠房，確實是實現了項目建設本身的裂變發展。”一期4幢廠房的建設，充分體現了“巨科速度”。據介紹，廠房工程自去年4月底開工以來，施工和監理人員克服海邊風大、工期要求短等困難，爭分奪秒開展施工。“這個總面積達13萬平方米的廠房工程，當時僅用150天就完成了屋面，比常規工期快了不少。”

     千方百計抓進度，是巨科項目建設的一大亮點。針對廠房面積大、高度高、搭建腳手架非常費力耗時的情況，施工單位為此專門引進了4輛單價百萬元的進口登高車，此舉大大加快了屋面、電線、消防管道等的施工進度。“工期起碼快了三分之二。”施工單位負責人說。與此同時，巨科公司還專門開辟生產線，自行定制生產鋁合金墻面板和屋面板。企業相關負責人說：“跟采購彩鋼板相比，不僅降低了三分之一的成本，而且要快兩三個月時間。”

     巨科項目二期也已經按下了“快進鍵”模式。目前，二期項目二區、三區已完成90%面積的覆水預壓，4月份可實現全部完成吹砂回填及軟基處理工作，今年11月份可完成二階段廠房及全部辦公樓、員工宿舍等建設。