“我們現在看到的這根絲是由很多根組成的，最多時做到了500多根，紡絲速度也很快，一分鐘3000多米。在紡的過程中如果出現飄絲，產品良品率就會下降。”用手電筒照出細絲的模樣，新鳳鳴集團未來工廠經理楊忠杰告訴浙江在線記者，在公司以前的傳統紡絲生產車間里，工人需拿著手電筒對著機器不斷來回巡檢，在高速作業中找出飄絲，但現在車間配備了24小時不停歇的5G巡檢機器人，可通過高清攝像頭檢查飄絲并及時預警，代替人工巡檢，不僅準確率更高，效率也上去了。
這樣的智能化生產場景不止出現在紡絲車間。在卷繞車間內，當絲餅卷繞完成后，一臺自動化落筒機器人從遠處而來，自動取出一塊塊重達15公斤的絲餅后，再通過上方的機器運輸出去。從聚酯、紡絲、卷繞到落筒、包裝，近年來，乘著數字發展的浪潮，這家傳統化纖企業大部分生產工作已由智能化機器完成。
“這個未來工廠是我們第一個全自動化生產車間，智能化生產后，我們人工基本上不用費力，同時5G車間還與云平臺連接，生產、包裝、運輸等環節在線上都可一目了然。”楊忠杰說，最直觀的感受就是人均產值明顯提高了，現在一套裝置一天產量900噸，300多人的人均年產量可以達到800噸左右。他舉了個例子，像卷繞車間的落筒機器人投用前，車間一天產量100噸，10位員工每人每天要運送10噸，機器人代替人工搬運后，不僅解放了員工雙手，還提高了產量。
楊忠杰用“智能化”一詞定格公司十年來的變化，“十年前，我們產量是200多萬噸，現在我們聚酯產量達到了800多萬噸，翻了4倍多。”在數字化技術的加持下，這家傳統企業也已走向乘“數”發展的道路。
(來源：浙江在線）
