外協外購質量管控是很多企業質量管理的瓶頸，外協外購原因造成的質量問題也居高不下。前幾天，有朋友讓我寫一下外協外購過程質量管控的內容，今天就結合前期發過的一篇文章，從外協外購產品全壽命周期說說過程質量管控，力爭把這個問題說清楚。
一、說明
本文中，外協是指供方專門為企業定制的產品，企業需要提出詳細的技術和管理要求，并依據這些要求進行過程控制，外協強調的是“專用”。本文的外協、外包涵義相同，不考慮兩者的差異。
外購是指供方針對整個市場（不是專門針對企業）研制生產的通用產品，企業不需要提出詳細的技術和管理要求，只需要根據型號選購即可，外購強調的是“通用”。
敲黑板，有一種特殊情況，企業前期委托供方研制過某型產品（或供方已有用于其他用途的某型產品），但該型產品是針對幾個固定客戶的專用產品，建議按外協過程來控制。
二、外協產品過程質量管控
從GJB 9001C-2017的要求看，一個典型的外協過程包括外協過程評審、選擇供方、明確外協要求、外協過程監督、檢驗驗收五個環節，下面我們一一進行說明。
2.1外協過程評審
外協過程評審是在項目策劃階段，對產品/過程“能否外協和外協程度”的整體把控，是將關鍵技術、核心競爭力留在企業的關鍵關節，對應于GJB 9001C-2017的8.1條款“組織應對外包過程進行評審“。
不過，很多企業對外協過程評審不怎么重視（或口頭上重視但不能落實到行動上），對于哪些產品/技術/過程能夠外協、哪些產品/技術/過程不能外協沒有明確的界限，導致很多外協實施都采用“自下而上”的方式，外協審批人不能有效落實把關職責，最終導致關鍵技術外流、外協過程不受控、供方做大等等不利后果，比較可悲的是，這種情況屢見不鮮。
這項工作是企業戰略層面的問題，關系到企業的長期發展，應該從戰略出發，明確哪些產品/項目/技術/過程作為企業的核心競爭力不允許外協，并固化成制度，在企業內部進行宣貫培訓，使全員都有一個清醒的認識，同時方便審批人員把關，確保將核心競爭力留在企業內部。
2.2 選擇供方
選擇供方有兩種情況：一是選擇《合格供方名錄》內的供方，只需供方和供貨范圍均在名錄內，按程序逐步簽訂外協合同即可。二是選擇《 合格供名錄方》外的供方，很多企業的做法就千差萬別了，先看GJB 9001C-2017標準的要求“在合格供方名錄外選擇外部供方時，應按規定履行審批手續”，也就是說，從《合格供方名錄》外選擇供方是允許的，但是要履行更為嚴格的審批手續罷了。
這是個管理學問題，很多企業出臺了規定，看似嚴格管理，但根本起不到管理作用，簡單介紹幾種，請各位朋友引以為戒。
第一種，企業嚴格按標準要求，允許從《合格供方名錄》外選擇供方，但要履行審批手續，但“審批手續”比納入《合格供方名錄》更簡單，結果造成了《合格供方名錄》名存實亡，不納入也沒有關系，走個審批手續就可以了。這是管理方法不當導致了不合理的結果，企業應把“審批手續”設置的比正常納入《合格供方名錄》難很多，只要能正常納入《合格供方名錄》的，絕對不愿意走“審批手續”，這個“審批手續”只是在萬不得已時提供的備選之路，才能達到設置《合格供方名錄》的目的。
第二種，為了滿足“合規”的要求，必須從“名錄”內選擇供方，怎么辦呢？先搞一個供方評價，通過后納入《臨時名錄》再簽訂合同，合同執行完畢后，根據合同執行情況組織正式評價，通過后納入《合格供方名錄》。這么做有兩個不妥：一是兩次評價費時費力，效率低下；二是也與標準的“初衷”不一致，取消了在《合格供方名錄》外選擇供方的可能性。
第三種，在供方選擇時，重點關注“合規”，不從產品質量本身考慮問題，舍本逐末。如：每次選擇供方都要貨比三家、選擇報價高的供方要額外寫系列說明等等，這些規定都會造成不好的導向，讓大家選擇便宜的供方，供方的質量保證能力無關緊要，從“源頭”為后續出現質量問題埋下隱患。以終為始，軍工科研單位必須以產品質量為基本出發點，其次再考慮價格、周期因素，才是供方選擇的根本。
2.3 明確外協要求
這一步才是外協全壽期過程管控的起點（前面兩步是鋪墊），是后續開展供方過程監督、檢驗驗收的依據，也是出現法律糾紛、質量問題調查和責任追究的憑證，其重要性不言而喻。
很多企業在合同中更注重產品的功能、性能、配套交付文件等內容，而對質量控制要求不太重視，僅僅因為GJB 9001C-2017標準8.4.3規定應包括“質量保證要求”，才通過附件形式明確質量控制要求。但質量控制要求內容的合理性和操作性就不太關注了，直接導致了外協過程質量監督無法實施，監督不到位也就自然而然了，質量保證能力較弱的供方提出的產品就可能存在質量隱患，所以外協外購原因導致的質量問題比例居高不下也就可以理解了。
外協要求一般通過合同及附件的形式明確，包括技術要求、質量控制要求、保密要求等等，這里我們更關注質量控制要求，主要包括：功能性能要求、質量體系要求、通用質量保證要求、設計質量保證要求、試驗鑒定要求、生產過程質量要求、服務保障要求、檢驗驗收要求等等，以下分別進行介紹。
1）功能性能要求，適用于所有類型項目
一般包括功能、性能、通用質量特性、接口、尺寸等要求。注意兩點：a）要求清楚明確即可，并非要求越高越好；b）和供方明確各項要求的驗證方式（如檢驗驗證、第三方報告、試驗驗證等），避免后續扯皮。
2）質量體系要求，適用于所有類型項目
一般包括GB/T 19001（ISO 9001）證書、裝備承制資格證書/GJB 9001證書、GJB 5000證書（適用于含有軟件的外協）等。
3）通用質量保證要求，適用于所有類型項目（軟件工程化只適用于含軟件內容的外協項目）
a）質量策劃：乙方編寫《質量計劃》或《質量保證大綱》，提交甲方確認；
b）文件和記錄控制：明確乙方需要提供的文件和記錄，最好逐條列出；
c）技術狀態管理：① 乙方需與甲方商定技術狀態項；② 乙方編制《技術狀態管理計劃》，提交甲方認可；③ I類技術狀態更改和狀態鑒定后的II類技術狀態更改報甲方審批，狀態鑒定前的II類技術狀態報甲方備案；④ 關鍵特性不允許讓步接收、偏離許可；
d）質量問題管理：① 發生質量問題后報送時限和格式；② 嚴重（含）以上質量問題實施技術、管理雙歸零，一般質量問題實施技術或管理歸零；③ 歸零應邀請甲方參加，管理歸零報告由乙方最高管理者批準，并由乙方最高管理者作為評審組組長；
e）標準化管理：① 乙方應編寫《標準化大綱》，明確“三化”、“三互”相關要求；② 制定型號標準選用目錄，提交甲方認可；
f）計量要求：建立計量設備管理制度，設備在使用前經過檢定或校準（校準的應有計量確認）；
g）乙方人員培訓和資格考核：乙方從事檢驗、內審、焊接、熱處理等相關工作的人員要經過培訓并持證上崗；
h）外協外購要求：① 乙方應提供外協產品相關配套供應商名錄；② 乙方應將相關質量控制要求向次級供方傳遞，并對次級供方的落實情況進行監督檢查；③ 外協產品的XX部分不能外協至次級供方，XX部分外協給次級供方須經甲方同意。
i）通用質量特性要求：乙方應制定通用質量特性工作計劃，明確工作項目，并提交甲方認可；
j）軟件工程化：① 乙方應開展軟件質量保證策劃，并提交甲方認可；② 乙方在軟件研制生產中實施三庫管理；③ 乙方應組織轉階段評審或審查，并邀請甲方參加；
k）元器件、原材料質量保證要求：① 明確元器件國產化、質量等級要求；②乙方應在有資質的機構進行元器件篩選；③ XX元器件、原材料應進行100%復驗；④新選擇的元器件、原材料應進行驗證或評審。
4）設計質量保證要求，適用于研制類項目
a）設計策劃與分析：① 乙方應制定《設計開發策劃》，提交甲方認可；② 乙方應按GJB190實施特性分析，編制《特性分析報告》，并提交甲方認可；
b）設計評審：明確設計評審節點（如方案評審、技術設計評審等），乙方應組織設計評審，并邀請甲方參加。
5）試驗鑒定要求，適應于研制類項目
a）明確需要控制的試驗明細（如環境試驗、性能驗證試驗、可靠性試驗等），乙方應編制試驗大綱、試驗方案，并提交甲方認可；
b）乙方應組織試驗前準備狀態檢查；
c）試驗完成后應將試驗結果提交甲方。
6）生產過程質量控制，適用于生產、研制（有樣機生產）的項目
a）工藝控制：① 供方編寫工藝總方案，提交甲方認可（或評審）；② 乙方在項目中使用XX工藝，禁用XX工藝。（此條適用于對工藝非常了解的人，如果你不懂，請自動略過）；
b）工藝評審控制：明確工藝評審節點（如工藝總方案、工藝規程等），乙方應組織工藝評審，并邀請甲方參加；
c）試制、生產準備狀態檢查：乙方應組織試制、生產前準備狀態檢查，并對問題進行跟蹤；
d）關鍵過程：① 甲方應向乙方傳遞關重特性情況，提出關鍵過程識別要求；② 乙方編制《關鍵過程明細表》，提交甲方認可；③ 乙方應按照GJB 467的要求開展關鍵過程控制；
e）特殊過程：① 乙方應實施特殊過程確認，并將確認記錄提交甲方；② 乙方應按照GJB 467的要求實施特殊過程控制，確保滿足要求；
f）首件鑒定：乙方按要求組織首件鑒定，編制首件鑒定目錄，首件檢定目錄和鑒定結論提交甲方；
g）不合格品管理：① 乙方應建立不合格品審理系統，并按要求實施不合格品管理；② 關鍵特性不得讓步接收、超差代用；
h）質量評審：乙方按照GJB 907要求組織產品質量評審，邀請甲方參加，并將評審結果提交甲方；
i）產品包裝和防護：明確產品包裝與防護的方法與要求。
7）服務保障要求
a）建立產品質量服務保障響應和處理機制，明確質保期內外服務保障要求；
b）明確保修期內外售后服務工作例會的要求，研究解決各類質量技術問題；
c）交付后，發生技術狀態變更時，配合甲方、使用部隊和維修單位的要求。
8）檢驗驗收要求
a）檢驗驗收種類和方式：入廠復驗、下廠驗收、查驗第三方報告等；
b）檢驗項目及要求：明確檢驗依據文件、關重特性100%檢驗、檢驗記錄的留存期限等內容，切記，檢驗工作必須覆蓋全部功能、性能，不能僅以第三方檢驗結果代替本單位檢驗；
c）拒收準則：列舉出甲方拒收產品的情況。
2.4 外協過程監督
依據外協合同及附件要求，對外協研制生產過程進行監督，是外協過程管控的重點和難點，大部分的企業做不到位，究其原因呢，無外乎兩點：一是外協管理人員不懂外協過程，更不懂如何監督，二是資源有限，外協過程監督需要大量的資源投入，既然不夠就聽之任之了。
產品/項目/技術/過程外協后，質量責任并不會隨著外協產生而轉移，對于產品相關的質量問題（包含外協產品），企業都要承擔質量責任，所以將責任寄托在很多管理不完善的外協廠家身上具有很大風險。搞清楚了這個問題，外協管理人員不懂外協過程就好解決了，怎么辦呢？學唄，學不好出現問題了，責任還在你身上。不過，很多明白這個道理的人都是領導層，操作層只是按照慣例做事，甚至錯了都不知道怎么錯的，領導層就要想辦法讓大家都明白，建議采用“培訓+考核”的手段徹底解決問題，具體的方式很簡單，就不再細說了。
而資源有限就是一個相對棘手的問題了，面對一個無法解決的問題，最常用的辦法就是細分類，再統籌考慮解決辦法，我們不妨把需要進行的監督工作細分一下：
a）認可/審批類：包括《質量計劃》、《技術狀態管理計劃》、《通用質量特性工作計劃》、《軟件質量保證計劃》、《試驗大綱》等；
b）評審類：歸零、轉階段、設計、工藝、產品質量評審等；
c）現場檢查類：關鍵過程控制、特殊過程控制、產品包裝防護等；
d）檢查資料類：產品實現過程記錄、體系運行記錄、供方管理與監督情況、元器件篩選/復驗報告、元器件清單、生產前準備狀態檢查等；
e）收集審查資料類：合同要求的文件和記錄、質量問題信息、相關配套供應商名錄、試驗結果、特殊過程確認記錄、首件鑒定記錄和結論等。
再統籌考慮一下，需要直接去供方現場的共有兩部分：評審類和現場檢查類，認可/審批類可采用文件來往方式，檢查資料類可結合評審和現場檢查同步實施，收集資料類不需要去現場。如果資源再不夠，評審類也可以采用文審或審查評審結果的方式替代，但一定要做，因為產品質量最終是由你負責任的。
綜合起來：從外協合同簽訂到外協驗收交付，最少也要去一次現場（檢查關鍵過程，特殊過程可結合或檢查記錄），不能結合檢驗驗收進行外協過程監督，這是外協過程監督的“乞丐版”操作了，但過程文件來往、把關確是不可缺少的，這一點很關鍵。
2.5 檢驗驗收
檢驗驗收環節是外協產品入廠把關的最后一道環節，在進行檢驗驗收前，關于檢驗驗收的方式一定要和供方達成一致。一般而言，檢驗驗收包括兩種方式：一是直接檢驗驗證，確保產品滿足企業的使用要求；二是通過查驗試驗報告、第三方檢測報告的方式進行驗證，確保這些報告的有效性。不管采用什么方式，牢記兩點：1）所有要求必須覆蓋，避免出現要求未驗證情況；2）所有要求的驗證方式，最好在“檢驗依據文件”上說清楚，便于采購檢驗驗收的執行。
三、外購產品過程質量管控
相對于外協過程，外購產品過程質量管控就相對簡單了，重點關注供方選擇、檢驗驗收兩個環節即可。
為什么呢？
首先，外購產品不涉及公司核心競爭力問題，供方已經具備產品的研制生產能力，不會因為你是否選購造成影響，所以，外協過程評審就沒有必要了。
再看控制要求和過程監控部分，外購產品是從供方成熟的產品系列中選擇的，針對這些成熟的產品，供方都有嚴格的技術和質量管控要求，這些管控措施不會因為企業選用變得苛刻，也不會因為企業不選就放松標準。所以，提出更多的控制要求、進行過程監控并不能顯著提升產品質量，忽略這些環節也不會降低產品質量。
所以，外購產品的控制重點在于供方評價和檢驗驗收，前者是為了驗證供方質量保證能力，后者是為了保證產品質量，具體管控內容、方式和外協產品類似。
四、最后的話
外協外購產品的過程質量管控沒有高深的理論，需要的只是“執行”。其中，外協產品需要從外協過程評審、供方選擇、明確外協要求、實施外協過程監督、檢驗驗收幾個環節控制；外購產品主要關注供方選擇和檢驗驗收環節。可采用“先細分再統籌”的方式解決資源不足問題，用最少的資源干更多的事，確保過程質量受控，確保裝備質量受控。
